Servicios de contrato

• 2 extractores con capacidad de 6m3, equipados con agitador (115 rpm.);
• 2 extractores con capacidad de 2m3, equipados con agitador (100 rpm.);
• 2 extractores con capacidad de 2m3;
• Posibilidad de trabajar con tamiz de fondo o decantador;
• Control automatizado de los parámetros de agua/etanol durante la preparación del solvente para la extracción (volumen, temperatura, pH, concentración de etanol);
• Temperatura controlada y constante durante el proceso de extracción, gracias a la camisa calefactora que coopera con el regulador PID;
• Posibilidad de extracción a 20-90°C, con recirculación de vapores condensados ​​ya través del separador de aceite;
• Percolación con caudal de 5-30m3/h;
• Agua osmótica utilizada para la extracción con una conductividad <10 μS/cm;
• Posibilidad de extracción con soluciones de etanol al 10-80% (v/v);

1. Separación de la materia prima del extracto por medio de tamices de fondo y un módulo de filtro de colador (300 μm) – asegura la clarificación preliminar del extracto, atrapa pequeñas partículas de la materia prima (polvo) que pueden estar presentes en la materia prima;
2. Decanter – una alternativa a los tamices y un módulo de filtro de filtro es un decantador (centrífuga decantadora). En este caso, la suspensión acuosa de la materia prima (extracto incluida la materia prima) se bombea directamente al decantador, lo que asegura la máxima recuperación del extracto;
   • Fuerza centrífuga ~3150 xg permite la máxima recuperación del extracto de la materia prima;
   • Posibilidad de control de calidad de la decantación mediante el disco desollador “impulsor”;
   • Posibilidad de obtener el contenido de agua en la materia prima gastada a un nivel inferior al 50% (a modo de comparación, después de la separación estándar en tamices de fondo, estos valores pueden alcanzar hasta el 200%);
3. Filtro prensa – se usa más a menudo junto con tierra de diatomeas para reducir la turbidez del extracto tanto como sea posible. El líquido (filtrado) después de la prensa es claro.
4. Módulo de columna de adsorción – permite la separación de compuestos activos de las sustancias de lastre. El módulo consta de dos columnas y cuatro tanques. El módulo está equipado con un sensor de absorbancia, medición de densidad, medidor de flujo.

1. Evaporador al vacío de capa descendente – una solución dedicada a la evaporación continua bajo presión reducida.
   • La fuente de energía necesaria para la evaporación del agua es el vapor, también a presión reducida. Así, el medio calefactor que alimenta la instalación tiene una temperatura de 45-65°C (presión de vapor de agua 0,1-0,25 presión atmosférica). Al utilizar una fuente de energía con una temperatura tan baja, estamos seguros de que se conservarán todas las sustancias activas termolábiles;
   • Capacidad de evaporación de agua ~1500 kg/h;
   • El sensor de densidad tanto en el producto como en el condensado proporciona continuamente información sobre las corrientes de evaporación (especialmente útil durante la evaporación de extractos etanólicos);
   • Posibilidad de concentración a una presión inferior a 100 mbar, resultando que la temperatura del extracto evaporado no supere los 40 °C;
2. Evaporador de vacío cónico – evaporador tipo lote.
   • Equipado con un agitador tipo raspador de baja velocidad, permite la evaporación de agua/etanol de extractos de alta viscosidad;
   • Posibilidad de evaporación a una presión de 50-150 mbar abs;
   • Capacidad de evaporación de agua ~200 kg/h;
3. Evaporador de vacío de dos efectos – la segunda etapa del evaporador utiliza los vapores de la primera etapa para suministrar la energía necesaria para el cambio de fase. Este enfoque minimiza la energía necesaria para evaporar el agua/etanol del extracto
   • Posibilidad de evaporación a una presión de 150-250 mbar;
   • Capacidad de evaporación de agua ~650 kg/h;
4. Evaporador de vacío a escala piloto – tipo discontinuo, equipado con un agitador raspador
   • Posibilidad de evaporación a una presión de 100-150 mbar;
   • Capacidad de evaporación de agua ~80 kg/h;

1. Secador por atomización con capacidad de evaporación 300 kg/h;

1. • Temperatura de entrada 150-220°C;
   • Temperatura de salida 70-110°C;
   • Disco de pulverización de 15500 rpm;
   • Cepillo de aire dentro de la cámara de secado – equipado con filtros y calentadores. Este dispositivo elimina los depósitos de polvo de las paredes del secador (velocidad de 2 rpm). El polvo que podría quedar en el secador se elimina continuamente de las paredes y del cono, lo que elimina la posibilidad de quemar partículas (el polvo que ha estado demasiado tiempo en el secador puede tener un color diferente y se ve fácilmente a granel);
   • Instalación de transporte neumático – el polvo recibido bajo los ciclones del atomizador es transportado por el aire seco a una temperatura de 40 °C, por lo que el polvo que sale del secador tiene baja temperatura;

1. Secador por atomización con capacidad de evaporación 100 kg/h;

1. • Temperatura de entrada 150-220°C;
   • Temperatura de salida 70-110°C;
   • Disco de pulverización de 18000 rpm;
   • Instalación de transporte neumático – el polvo recibido bajo los ciclones del secador por aspersión es captado por el aire seco a una temperatura de 40 °C, por lo que el polvo que sale del secador tiene una temperatura baja;

1. Secador de cinta al vacío con capacidad de evaporación de 35 kg/h;

La evaporación se produce a presión reducida (10-30 mbar abs), el extracto denso se pulveriza sobre cintas que se desplazan sobre placas calientes de acero inoxidable. La fuente de energía es agua caliente (la temperatura del agua se puede ajustar). El proceso de evaporación es muy suave, la temperatura del producto no supera los 40°C y existe la posibilidad de secar productos en suspensión.

• El secador tiene tres secciones, en cada sección se puede determinar la temperatura de forma independiente, como estándar, las dos primeras secciones proporcionan la energía que impulsa el proceso de evaporación, y la tercera sección enfría el polvo a temperatura ambiente, esto es especialmente importante en casos de polvos higroscópicos;
• La velocidad de avance de la cinta también se adapta al producto, por lo que cada producto puede tener un tiempo de residencia mínimo dentro del secador.

• Mezclador de doble cono;
• Mezclador de cinta;
• Molinillo equipado con diferentes tamices;
• Tamizadoras de control vibratorio de dos pisos;
• Detector de metales.